2月11日，广州黄埔至深圳段国产SCADA系统安稳运行满4个月。春节后上班第一天，销售华南分公司就迎来了这一喜讯。
作为国内最大的成品油管道企业，一直以来，销售华南分公司瞄准核心技术，不断打破国外垄断，推进软硬件国产化应用。目前，该公司在用71类设备中，63类设备已实现国产化，整体国产化率达88.7%。其中，仪表设备国产化率80.6%，机械设备国产化率95.4%，电气设备国产化率100%。
SCADA系统指成品油管道工控系统（包括全套硬件和软件），是数据采集与监督控制管理系统，广泛应用于成品油管道等领域，是管道输送的心脏。
多年来，我国油气管道等关键领域的工控系统软、硬件均被国外垄断，造成系统全生命周期成本居高不下。
为此，销售华南分公司组建以总经理为组长的攻关领导小组，与专业实力丰沛雄厚的企业联合开展技术攻关。经过夜以继日的奋战，攻关团队进行了分布式数据采集协议攻关开发及300余次软件测试，最终取得技术突破，将SCADA系统应用于广州黄埔至深圳段管道。经过4个月的试运行，国产成品油管道工控系统硬件、软件运行正常，整条管道水力线运行稳定，标志着我国成品油管道工控系统首次全面实现国产化。
“有了这套国产化系统，我们就等于掌握了成品油管道控制管理系统的‘中国芯’，任何一个时间里都可以对整条管道进行管控，信息安全水平得到大幅度的提高，各项指标都优于国外产品。”销售华南分公司调控中心主任左志恒骄傲地说。
“运行得非常好，比这台在用的进口设备更灵敏更可靠！”2月10日，中山站站长崔一飞指着旁边备用的电液执行器说。
泵式电液执行器大范围的使用在成品油长输管道等石油石化行业的关键位置，长期被国外公司垄断。为打破垄断，销售华南分公司寻找技术先进的公司进行联合攻关，历时3年多，最终研制成功，实现了长输管线电液执行器国产化应用。去年初，在中山站安装使用一台国产智能泵控式电液执行器。一年多以来，运行非常平稳，各种参数和指标均正常。智能电液执行器为输油装上了“中国泵”。
10年前，高压输油泵、电液减压调节阀、电液调节球阀和双关断旋塞阀等“三阀”系列核心设备，几乎全部依赖进口，存在价格昂贵、维修时间长、售后服务困难等问题。如今，经过多年攻关，长输成品油管道“三阀”系列重大设备的关键技术已成功攻克，产品性能指标达到进口产品水平，实现了成品油管道关键设备的国产化、自主化应用。
“测试成功啦！东莞站国产化系统提前26小时顺利上线日，攻关团队沉浸在成功的喜悦中， 汪涛看了一下手机，已是早晨5时。
自1月3日起，工控系统国产化项目进入现场调试最关键的时期。“时间很有限，必须在120小时内完成系统上线运行，难度非常大，当时大家心中没有底。” 作为攻关小组成员之一，汪涛透露了当时的心情。
“我们必须在8日前调试完毕，确保万无一失！”工控系统国产化项目技术总负责人杨昌群坚定地说。
然而，很快他们就遇到了一块硬骨头，1月7日在对PLC（可编程控制器）进行冗余切换测试时，发现上位机和PLC之间的通信会中断，对系统的稳定性带来很大影响。
“必须铲除这只拦路虎！” 关键时刻，杨昌群与小组成员一起，连夜组织攻关，通过对通信协议的核心算法进行完善，找到突破点，顺利完成测试，扫除了系统上线运行的最后障碍。
“杨昌群实在太拼了！他有心脏病病史，不能晚睡，但吃药调节后，继续坚守现场，带领大家与时间赛跑。正是这种精神引领我们继续前行，不断让一个个设备换上‘中国造’。” 汪涛激动地说。
作为国内最大的成品油管道企业，一直以来，销售华南分公司瞄准核心技术，不断打破国外垄断，推进软硬件国产化应用。目前，该公司在用71类设备中，63类设备已实现国产化，整体国产化率达88.7%。其中，仪表设备国产化率80.6%，机械设备国产化率95.4%，电气设备国产化率100%。
SCADA系统指成品油管道工控系统（包括全套硬件和软件），是数据采集与监督控制管理系统，广泛应用于成品油管道等领域，是管道输送的心脏。
多年来，我国油气管道等关键领域的工控系统软、硬件均被国外垄断，造成系统全生命周期成本居高不下。
为此，销售华南分公司组建以总经理为组长的攻关领导小组，与专业实力丰沛雄厚的企业联合开展技术攻关。经过夜以继日的奋战，攻关团队进行了分布式数据采集协议攻关开发及300余次软件测试，最终取得技术突破，将SCADA系统应用于广州黄埔至深圳段管道。经过4个月的试运行，国产成品油管道工控系统硬件、软件运行正常，整条管道水力线运行稳定，标志着我国成品油管道工控系统首次全面实现国产化。
“有了这套国产化系统，我们就等于掌握了成品油管道控制管理系统的‘中国芯’，任何一个时间里都可以对整条管道进行管控，信息安全水平得到大幅度的提高，各项指标都优于国外产品。”销售华南分公司调控中心主任左志恒骄傲地说。
“运行得非常好，比这台在用的进口设备更灵敏更可靠！”2月10日，中山站站长崔一飞指着旁边备用的电液执行器说。
泵式电液执行器大范围的使用在成品油长输管道等石油石化行业的关键位置，长期被国外公司垄断。为打破垄断，销售华南分公司寻找技术先进的公司进行联合攻关，历时3年多，最终研制成功，实现了长输管线电液执行器国产化应用。去年初，在中山站安装使用一台国产智能泵控式电液执行器。一年多以来，运行非常平稳，各种参数和指标均正常。智能电液执行器为输油装上了“中国泵”。
10年前，高压输油泵、电液减压调节阀、电液调节球阀和双关断旋塞阀等“三阀”系列核心设备，几乎全部依赖进口，存在价格昂贵、维修时间长、售后服务困难等问题。如今，经过多年攻关，长输成品油管道“三阀”系列重大设备的关键技术已成功攻克，产品性能指标达到进口产品水平，实现了成品油管道关键设备的国产化、自主化应用。
“测试成功啦！东莞站国产化系统提前26小时顺利上线日，攻关团队沉浸在成功的喜悦中， 汪涛看了一下手机，已是早晨5时。
自1月3日起，工控系统国产化项目进入现场调试最关键的时期。“时间很有限，必须在120小时内完成系统上线运行，难度非常大，当时大家心中没有底。” 作为攻关小组成员之一，汪涛透露了当时的心情。
“我们必须在8日前调试完毕，确保万无一失！”工控系统国产化项目技术总负责人杨昌群坚定地说。
然而，很快他们就遇到了一块硬骨头，1月7日在对PLC（可编程控制器）进行冗余切换测试时，发现上位机和PLC之间的通信会中断，对系统的稳定性带来很大影响。
“必须铲除这只拦路虎！” 关键时刻，杨昌群与小组成员一起，连夜组织攻关，通过对通信协议的核心算法进行完善，找到突破点，顺利完成测试，扫除了系统上线运行的最后障碍。
“杨昌群实在太拼了！他有心脏病病史，不能晚睡，但吃药调节后，继续坚守现场，带领大家与时间赛跑。正是这种精神引领我们继续前行，不断让一个个设备换上‘中国造’。” 汪涛激动地说。